从退役风机叶片入海成礁，到废钢电炉短流程炼钢，从动力电池闭环回收到再生材料逐绿出海，那些曾被当作“工业垃圾”的废旧资源，正在被重新定义。中国资源循环利用产业，正完成一场从“收破烂”到“炼资源”的深刻跃迁。

　　这场跃迁由三重倒逼驱动：资源安全之困——铁矿石对外依存度超80%，而社会废钢正进入快速释放期，废旧资源就是自主可控的“城市矿山”；绿色壁垒之压——欧盟碳关税正式落地，中欧碳价差距超7倍，谁先建立规范的再生体系，谁就能在全球贸易中掌握主动权；产业升级之需——正向制造需要逆向再生，单靠开采原生资源难以为继，构建“制造+再生”双轨并行的工业闭环，是必答题，不是选择题。

　　废旧工业资源，一头牵着减碳，一头连着产业。“闪电评论”专栏推出“循环经济中国说”系列评论，从产业逻辑、政策破局、国际博弈三个维度，解读这场“变废为宝”的中国实践。

　　一头连“废”，一头牵“绿”

　　1吨废钢炼钢，可节约1.6吨铁精矿、减排1.6吨碳；生产1吨再生铝替代原生铝，可节约3.4吨标准煤、减排13吨碳。这组数据背后，是一个正在加速崛起的万亿级产业。

　　2025年，我国11个主要品种再生资源回收总量达4.17亿吨，回收总额1.39万亿元。资源循环利用产业产值达到5万亿元，年均增速保持在10%左右。

　　废弃的钢铁、铝材、塑料、轮胎，正从“工业垃圾”变身为支撑制造业运转的“城市矿产”。

　　掘地三尺 挖富矿

　　在天津，全国首个轨道交通全链条资源循环利用体系已经落地。一辆服役二十余年的退役地铁列车进行标准化拆解，钢材、铝合金综合回收率超过98%，再生铜提纯纯度达到99%；在内蒙古，退役风电叶片经过处理变成高强度复合材料板材，单条生产线年消纳退役叶片可达万吨；在江苏徐州，国家级工程机械再制造基地对废旧挖掘机、装载机的核心部件进行精密修复和性能升级，生产成本降低50%以上。

　　这些场景不再是实验室里的“盆景”，而是正在铺开的产业图景。

　　放眼全国，废钢铁已成为回收量最大的品种，占再生资源回收总量六成以上。再生有色金属产量突破2000万吨，为工业生产提供了稳定的资源保障。从再生不锈钢到再生铜、再生塑料，一条条“回收—拆解—粗加工—精深加工—终端产品”的循环经济产业链正在成形。

　　有人说，垃圾是放错地方的资源。这话没错，但说得轻了。在资源约束日益收紧、矿产开采成本持续攀升的今天，这些“放错地方的资源”正在成为制造业不可或缺的“第二矿藏”。

　　逐绿出海 越碳关

　　如果说过去发展再生资源产业还带着几分“道德自觉”的色彩，那么今天，它已经是一场不得不打的硬仗。

　　2026年1月1日，欧盟碳边境调节机制正式结束两年过渡期，进入实质性征收阶段。2026年4月，欧盟公布了首个CBAM证书价格，第一季度为75.36欧元/吨，第二季度调整为75.28欧元/吨。而中国全国碳市场碳价仅约80元人民币/吨——中欧碳价差距高达7倍以上。

　　更值得警惕的是，欧盟已提出将管控范围从基础材料扩展至紧固件、线材、弹簧等下游成品。2026年7月9日，欧洲议会环境委员会投票通过扩容方案。就在同一周，另一项更直接的重磅政策已经落地——钢铁进口免税配额被砍掉47%，超额关税从25%翻倍至50%。

　　这意味着过去靠“只是加工环节、不属于基础材料”就能豁免的企业，很快将直接被纳入管控。机械设备、汽车零部件、家用电器……这些中国制造业的出口主力，都将面临碳成本的直接冲击。

　　碳关税不只是一道边境税费。它通过改变产品的成本结构，重塑企业的选址逻辑和全球产业布局。谁先建立规范的再生资源体系、规模化使用再生原料，谁就能有效压低产品碳足迹，在国际规则博弈中抢占主动。这不是选择题，是生存题。

　　乘势而上 闯新路

　　国家层面，《固体废物综合治理行动计划》明确，到2030年大宗固废年综合利用量达到45亿吨，主要再生资源年循环利用量达到5.1亿吨。工信部印发《工业绿色低碳发展“十五五”规划》，将健全工业资源循环利用体系作为重点任务。国家发展和改革委印发的《循环经济发展“十五五”规划》，部署了传统再生资源、稀贵金属、“新三样”固体废物等回收利用重点举措。七部门联合印发《再生材料应用推广行动方案》，提出到2030年废钢铁年回收利用量超过3亿吨、再生有色金属年产量超过2500万吨。

　　地方层面的探索同样可圈可点。2026年8月5日，山东由八部门联合发布《工业再生资源循环利用规范化管理办法（试行）》，搭建省级智慧监测平台，推动“五流合一”数字化监管。每一批次工业再生资源都将实现全流程留痕、来源可查、去向可追。配套政策同步发力——金融产品创新赋能企业，产业链上下游协同联动，专精特新、单项冠军企业持续孵化。

　　技术层面同样在突破。在广西，一家名为梧州弘毅新材的企业引入人工智能大模型，每生产一吨不锈钢节约13度电和1.5%的原材料消耗，良品率从98.6%提升到99.2%。

　　链动未来 铸根基

　　回望全球工业化历程，其核心是一条单向流通的产业链：从开采天然原始资源，到原材料加工、零配件生产、成品装配，最终流向消费。这条单向模式走到今天，矿产成本起伏不定，资源供给受地缘冲突冲击的短板愈发突出。

　　回收、拆解、资源再生，正在成为产业长期可持续发展的关键一环。

　　打通正向制造与逆向再生两条脉络，构建完整的工业循环体系，这是制造业转型升级的必由之路。坐拥全球最完整工业体系的中国，完全有条件、有能力在这条路上走在前列。

　　万物循环，生生不息。把海量废弃资源变“废”为“宝”，不仅是推进“双碳”目标的内在要求，更是中国制造在全球绿色贸易壁垒中站稳脚跟、重塑竞争力的战略底气。这口“富矿”，值得深挖，也必须深挖。

　　一边算“碳”，一边算“账”

　　在山东日照，众鑫环保的废旧钢铁破碎生产线正在高速运转。与传统生产线不同，这里加装了一套智能称重系统，根据传送带上的重量和速度实时判断产品质量。从原料进入破碎机开始，系统就能精确控制合格率、成品率和除杂率。

　　废钢，这个曾经靠着“眼看手摸”论斤卖的“废品”，如今正被一条条智能生产线重新定义。

　　2026年7月，工信部《工业绿色低碳发展“十五五”规划》正式发布，废钢铁循环利用被纳入三大国家核心战略。规划明确提出，到2030年废钢铁年回收利用量达到3亿吨。同月，国家发展和改革委《循环经济发展“十五五”规划》进一步提出，到2030年资源循环利用产业产值达到8万亿元。

　　废钢，第一次站在了国家战略的聚光灯下。

　　一场迟到的正名

　　我国铁矿石对外依存度长期超过80%。这意味着，每炼十吨钢，就有八吨的铁矿石来自海外——澳大利亚、巴西的矿山，隔着大洋，捏着中国钢铁的命脉。

　　而另一边，我国钢铁蓄积量已突破120亿吨，社会废钢资源正进入快速释放期。2025年全国回收利用废钢铁约2.5亿吨，保障了20%以上的粗钢生产。废钢铁占再生资源回收总量的60.8%，是名副其实的“城市矿产”第一大品种。

　　一个尴尬的现实是：一边是每年砸下近万亿进口铁矿石，一边是上亿吨废钢在回收体系里打转。废钢不是没有，而是没有被真正当作“资源”来对待。

　　“十五五”规划的意义，正在于此——它给废钢正了名。废钢不再仅仅是回收站里论斤称的“破烂”，而是保障资源安全的战略性铁素资源。在逆全球化抬头、关键矿产供应链频受冲击的背景下，大力发展废钢循环利用，本质上是在系统开发“城市矿山”，构建自主可控的资源供给战略备份。

　　一本减碳的绿账

　　废钢的价值，不只在于“替代进口”，更在于“减少排放”。

　　每利用1吨废钢，可节约1.7吨铁矿石、350公斤标准煤，减少1.6吨二氧化碳排放。电炉短流程炼钢以废钢为主要原料，生产一吨钢的二氧化碳排放量仅0.4吨，而传统长流程高达2吨。据测算，“十四五”时期循环经济对我国碳减排的综合贡献率达30%，预计2030年将进一步提升至35%。

　　这不仅是数字，更是正在发生的产业变革。

　　今年6月，湖南崇中环保科技有限公司在湘潭高新区正式投产，年回收加工配送60万吨废钢铁。项目引入红外光谱分拣、液压剪切破碎等先进工艺，构建起完整的“回收—分拣—加工—配送”产业体系。在山东，全省年产生废钢铁约1700万吨，当地正通过强化行业管理、打通回收堵点，最大限度推动废钢变废为宝。

　　在河北唐山，燕赵钢铁实验室的研究人员正在用另一种方式回答“绿色钢铁”的命题。他们通过力学冶金技术，把钢中的“缺陷”变成提升性能的帮手，让原本需要添加30%以上合金元素的高性能钢，合金用量压到了5%左右。实验室还有40多项绿色化、智能化成果在河钢、首钢等企业落地应用。

　　从湖南的加工配送中心到河北的实验室，废钢循环利用正在从“收破烂”走向“高科技”。

　　一本绕不开的硬账

　　规划很清晰，目标很明确——到2030年废钢铁年回收利用量超过3亿吨。2025年是2.5亿吨，未来5年要净增5000万吨以上。

　　但账要算清楚，路要一步步走。

　　废钢行业长期受困于“散、乱、污”。回收、加工、利用各环节相互割裂，线下撮合、信息闭塞，资源匹配效率偏低。“五流”——合同流、货物流、发票流、资金流、信息流难以统一，滋生虚假交易、虚开发票等乱象。合规经营的主体反而承压，规模化、标准化发展步履维艰。

　　另一个挑战是电炉钢比例偏低。目前我国电炉钢占比仅10%左右，而全球平均水平约30%。提升电炉钢比例，需要废钢资源稳定供给、电力成本可控、技术装备成熟等多重条件支撑。

　　这些痛点，规划并非视而不见。《工业绿色低碳发展“十五五”规划》明确提出，在钢铁企业集中地区引导钢铁企业与废钢企业深度合作，推动废钢铁回收、拆解、加工、配送一体化发展；推动废钢、绿电资源向电炉短流程炼钢企业倾斜。山东等地已经开始探索用数字化手段破解“五流脱节”难题，搭建省级工业再生资源回收加工智慧监测平台。

　　一盘更大的棋局

　　废钢行业正从“量的增长”转向“质的提升”。“十五五”期间，行业将继续朝着产业化、产品化、区域化、规模化方向发展。

　　这不仅是环保命题，更是经济命题。2025年我国资源循环利用产业产值已达5万亿元，2030年要增至8万亿元，年均增长约10%。一个以两位数增速扩张的战略性产业，蕴藏着巨大的市场机遇和就业空间。

　　更深远的意义在于国际竞争。今年1月，欧盟碳边境调节机制正式落地，钢铁、铝等大宗商品率先纳入管控。谁能够更早建立规范的再生资源体系、规模化使用再生原料，谁就能有效压低产品碳足迹，在国际规则博弈中抢占主动。

　　废钢循环利用，一头连着资源安全，一头连着“双碳”目标，中间还牵动着万亿级产业赛道。“十五五”的大幕已经拉开，接下来要看的是：政策如何落地，市场如何响应，技术如何突破，行业如何从“收废品”真正走向“炼资源”。

　　一边算“碳”，一边算“账”——这笔账，关乎中国钢铁的未来，也关乎中国制造的竞争力。

　　一端强“链”，一端固“基”

　　在山东烟台一处海域，一座特殊的新型人工鱼礁被缓缓吊入海底。主体并非传统混凝土，而是由退役风机叶片材料制作而成。利用叶片材质抗腐蚀、不变形、强度高的特性，这些曾经矗立在戈壁或海上的庞然大物，在海底找到了新的归宿。

　　从“迎风发电”到“入海为礁”——这一幕，正是中国“新三样”固废回收探索的一个缩影。

　　过去二十余年，我国新能源产业一路高歌猛进。如今，昔日的绿色能源“功臣”：动力电池、光伏组件、风机叶片正迎来规模化退役期。

　　据预测，到2030年，累计将有超过3万台机组达到退役年限，废旧动力电池回收处置正迎来百万吨级规模，“新三样”固废的回收利用已上升为循环经济“十五五”规划的重点部署领域。

　　废料堆里藏金山

　　一块标准的光伏组件，富含银、铝、硅、铜等资源；一块退役的动力电池，更是蕴含锂、钴、镍等关键金属的“城市矿山”。1吨动力电池回收后，可以提取200公斤至300公斤锂、镍、钴等金属资源。若从原矿中开采，可能需要20吨至30吨。

　　一组对比数据，道出了“物尽其用”的价值。

　　当前，“新三样”固废回收利用已上升为循环经济“十五五”规划的重点部署领域。据测算，到2030年资源循环利用产业产值将达到8万亿元，再生资源年回收利用量达5.1亿吨。把固废“包袱”变成产业增量，既是生态命题，更是关乎资源安全和绿色经济增长的战略课题。

　　建章立制强根基

　　制度的完善，正在为这个新兴领域铺路。

　　今年3月正式施行的生态环境法典，设立“循环经济”专章，将生产者责任延伸制度从“软约束”升级为“硬指标”。国家发展和改革委印发的《循环经济发展“十五五”规划》，首次将“新三样”固废回收独立成篇，明确发电企业须将退役风电、光伏设备回收处置费用纳入成本核算。困扰行业多年的成本分担问题，有了制度性安排。

　　商务部随后召开专题座谈会，提出建立“1+N”工作体系，统一制度框架与分类施策相结合。国家发展和改革委也明确表态，将抓紧制定风电、光伏设备回收利用管理办法，到2030年建立健全全链条闭环管理体系。

　　系列政策密集出台，释放出一个清晰信号：新能源产业的竞争，已从产能和出口延伸到全生命周期的治理能力。“新三样”固废的回收利用，正从“善后工作”变成“产业必修课”。

　　规范发展正本源

　　行业要健康发展，规范是前提。

　　今年7月，工信部公告将100家已公告的动力电池“梯次利用”企业移出名单。这一调整引发了行业广泛关注。所谓“梯次利用”，原意是将退役电池用于储能、基站备用电源等场景，最大化挖掘剩余价值。但实践中也出现了一些问题——部分企业打着“梯次利用”旗号，将废旧电池简单拆解重组后流入电动自行车市场，带来安全隐患。同时，“梯次利用”企业在回收环节出价更高，导致大量退役电池流入该渠道，正规的再生利用企业反而“吃不饱”。

　　叫停“梯次利用”资质，并非否定梯次利用本身的价值，而是让所有利用方式回归同一套标准——废旧动力电池再生产品，必须和新品一样满足质量与安全要求。这是对市场秩序的规范，也是对正规企业的保护。

　　从长远看，这一调整有利于破除“劣币驱逐良币”的困境，让合规经营的企业更有信心投入技术创新和产能建设。

　　一线探索开新路

　　制度的生命力在于执行，而一线企业的探索同样可圈可点。

　　在天津，中国资源循环集团的绿色低碳循环经济示范基地，退役风机叶片融入景观，公共活动空间铺着再生纤维草皮；退役光伏组件变身为彩色发电建材，发电效率达到标准光伏板的90%左右。今年4月上线的“新源循环网”，为退役风电、光伏设备提供在线撮合交易，一个多月累计成交额达3.8亿元。

　　在山东，中车风电打造了国内首套“智能移动工厂”，一个与标准集装箱大小相似的移动产线，可以远程控制，直接进驻风场或叶片贮存地，有效解决了退役叶片运输难、成本高的痛点。枣庄滕州欣旺达废旧锂电池回收利用项目近日全面投产，1.1公里自动化生产线综合回收率达98.5%，提炼的金属重新进入供应链，实现了从废旧电池到正极材料的闭环。

　　强链固基向未来

　　当然，挑战依然存在。残值评估难、运输距离远、部分领域标准缺失，都是需要逐步破解的现实问题。电站企业、制造企业、回收企业三方如何高效协作，产业链各环节如何形成合力，也还在探索之中。

　　但方向已经清晰。一端强“链”——把回收利用嵌入新能源产业链的每个环节，从产品绿色设计、规范回收到再生材料应用，形成全链条闭环。一端固“基”——把制度底座夯实，让生产者责任延伸、成本内化、溯源管理等硬约束落地生根。

　　这场从“城市固废”到“产业矿山”的转变，考验的不仅是技术和政策，更是一种资源观、发展观和生态观的深刻变革。机遇稍纵即逝，看准了就抓紧干。“新三样”固废回收，正在打开一个万亿级的超级市场。把“退役潮”变成“新赛道”，既是时代的考卷，也是产业的机遇。

　　策划：刘科春

　　文字：陈一钊