近日，在兰州石化聚烯烃一部，一只空吨包袋稳稳地悬挂在全自动悬臂式动态包装秤上，洁白的氯化聚乙烯粉料倾泻而下，先是粗流灌注，随后转为精流细补，再上复检秤，数字准确地定格在“850.0”公斤。

　　而此前，这个数字一直保持在750公斤。看似简单的每袋100公斤的“加法”题，短短两个多月省出了13万元，不仅兰州石化降了成本，客户也获得了实实在在的效益。

氯化聚乙烯粉料包装袋

　　事情要从一个长期困扰产用双方的“老大难”问题说起。

　　过去，兰州石化氯化聚乙烯粉料一直采用每袋750公斤包装规格。按照这个标准，一辆核定载重30吨的标准货车，装满36袋后的总重仅为27吨。“车没装满，但运费按整车算。”聚烯烃一部高级技师王兆珉介绍，这意味着每车都有3吨的运力被白白浪费。

　　而这笔因运力闲置而产生的“吨亏”费用，转嫁到了下游客户身上。日积月累，成为客户心中的一个疙瘩。

　　为了解开客户的“心结”，经过反复研讨和精密测算，公司决定将单个吨袋的装载重量提升至850公斤，整车装满总重可达30.6吨，既能充分利用货车载重，还略有富余。

　　增加100公斤承载，这个简单的“加法”，却对吨袋的基布强度、变形膨胀率、密封性、稳定性提出了更高要求。兰州石化先后接洽了6家供应商，反复进行样品测试和性能比对。技术人员增加了袋体编织布的克重和密度、加密缝合针脚，提高缝合线强度，并创造性地在缝合处嵌入一根特制的棉条，利用膨胀特性堵住针眼，在确保吨袋的承重能力的同时有效防止粉料在运输途中发生泄漏。

　　“说起来容易，做起来每一步都是坎。”王兆岷回忆，光是为这个新袋子的定制改良，就与厂家沟通磨合了一个多月，历经三次试制。前两次样品在满载后变形明显，导致码垛不齐、装卸困难，直至第三次调整才达到要求。

　　解决了袋子的定制化改良和性能提升，生产线上的灌装称重环节又出现了“拦路虎”。由于单次下料量增大，粉料在下料重力作用下对4个悬臂液压缸产生的冲击力显著加剧，晃动造成上限定位传感器频闪产生延时，自动下料程序频繁闪退，自动包装程序无法正常运行。一线员工被迫只能依靠经验手动干预，包装效率低，称重精度也难以保证。最紧张的时候，生产线上积压超过30多吨的物料急需包装，生产陷入被动。

　　生产区域果断决策——在保证稳定生产的前提下，宁可暂时降低前系统生产负荷，也要挤出时间集中技术力量进行专项攻关。技术人员与厂家维保人员扎根现场，不断摸索反复试验，最终成功攻克难题，包装称重精度和效率问题迎刃而解。

产品装车准备发运 

　　2025年9月，经过改造的生产线与全新的吨包袋正式投入使用，效果立竿见影——对于下游客户而言，单车装载量一举提升至30.6吨，彻底消除了3吨“吨亏”问题。一名客户高兴地说：“兰州石化帮我们实打实地省下了冤枉钱！”对兰州石化而言，单袋容量增加后完成同等产量所需的吨包袋数量减少，整批包装时间平均缩短3小时；在运量相同情况下，累计减少24车次，单车装货时间降至20分钟以内，不仅降低了员工的劳动强度同时也减少了物耗、能耗。

　　这是一笔双赢的“账”。兰州石化急客户之所急，想客户之所想，始终把客户的难点作为改进的着力点，为客户成长增动力，通过精准对接市场、主动优化服务，实现了公司与客户运营效率的共同提升、综合成本的协同下降、发展效益的互利共享。（文/图 武庭宇 刘乘雨）