“零搭架、零进罐、零涉险，单罐检验工期直接压缩50%。”近日，兰州石化公用工程二部作业人员，对球罐智能爬壁机器人完成的1-丁烯球罐G501B检测作业效果赞不绝口。这是甘肃省首次运用智能爬壁机器人开展球罐定期检验工作，也标志着兰州石化特种设备检验正式迈入“无人进罐、远程管控”的智能化新阶段。

球罐智能爬壁机器人正在开展检验工作

　　液态烃球罐区是兰州石化一级重大危险源，罐体储存易燃易爆介质，检测工作至关重要。传统检测方式存在诸多短板：一座千立方米球罐，仅脚手架搭设与拆除就需要7天，人工打磨、检测工序还需5天，整体作业周期近半个月。同时，作业人员要进入受限空间、攀爬高空脚手架开展作业，不仅劳动强度大、效率低，还面临中毒窒息、高处坠落等多重安全风险。

　　2026年，兰州石化主动对接甘肃省特种设备检验检测研究院，携手引入球罐智能检测机器人。该机器人依托永磁吸附技术，能紧贴球罐曲面灵活移动，一站式完成壁厚测量、焊缝打磨、无损检测等全流程作业。检测数据可实时向外传输，作业人员全程在罐外安全区域远程操控，彻底告别高危近身作业模式。

技术团队对机器人进行调试校验

　　正式施工前，技术团队针对机器人开展吸附力、爬行轨迹、检测灵敏度等核心参数开展全面调试校验。作业期间，各部室、属地班组全程旁站监护，同步落实气体检测、应急保障等安全措施，严把施工作业各环节安全、质量关口，确保检验检测作业全过程安全可控。

　　相较于传统检测方式，智能机器人检测不仅将单罐作业工期压缩50%，还大幅降低综合运用成本，实现安全、效率、效益三重提升。此次智能化设备的落地应用，也在甘肃省构建起球罐机器人检测从技术论证、方案审批，到现场实施、数据验收的完整作业闭环。（文/图 叶怀文 李燕）