原标题：提升“用云量” 推进智能化——甘肃省属企业加速传统产业数字化转型

　　在兰石集团重装炼化公司专业制造焊接一车间，堆焊班班长刘振金每天上午一上班，就拿出手机登录“兰石云”，打开焊接数字化车间APP，依据生产计划，向当班的操作工下达生产任务。

　　接到短信提醒的班组员工，打开手机，按照派工计划迅速投入到一天的工作中。工作量、工作任务简单明了。

　　车间生产现场信息化的运用，来源于今年初兰石集团自主开发完成的“重型压力容器焊接数字化车间”智慧系统。

　　刘振金介绍，这一智慧系统，预计使兰石重装的焊接生产效率提高20%、焊接材料消耗下降10%、焊接工艺执行全过程实现100%可追溯，也使兰石重装成为国内压力容器制造行业数字化转型的典型和样板工厂，填补了行业空白。

　　兰石集团信息化和智能制造部部长谢云说：“兰石集团初步建立了‘兰石云’工业互联网平台，实现了信息资源共享，通过三维数字设计，产品研发周期缩短了40%，产品模块化率由20%提高到了40%。”

　　无独有偶。

　　2021年，由酒钢集团自主研发并投入运用的软件系统——产成品外发仓储物流信息管理系统，提高了钢铁产品厂内物流各环节的工作效率，提货时间由原来的平均4小时缩短至目前的2.5小时。

　　与此同时，酒钢集团还加快钢铁、电力、铝、装备制造产业智能工厂建设，重点推动数字酒钢三维地理信息平台、动力能源智能管控系统、镜铁山矿绿色智能矿山、东兴铝业阳极组装车间智能化改造等项目，实现了酒钢在该领域“零”的突破。

　　在金川集团，金川镍冶炼厂闪速炉运送镍精矿系统，通过升级为无人值守的全自动化抓料吊车，使全厂闪速炉每年多处理25万吨镍精矿；龙首矿通过5G无线通信系统和综合智能调度系统，实现作业现场无人值守；金川集团三矿区矿井运输、提升、充填、通风系统全面实施数字化升级，以前1000人一年采100万吨矿石，现在1000人一年可采300万吨矿石；金川集团大板镍终端产品智慧工厂，于2021年5月建成全国最大的电解镍智能化成品包装生产线，实现了电镍产品卸车、电镍预处理、机组剪切加工、入库、出库发运全流程自动化、智能化、信息化，整条生产线每天剪切包装成品能力，从2021年5月前的250吨左右提高到现在的近500吨。

　　在甘肃电投集团，紫金云数据中心全面打造“云、储、算、智”一体化“东数西算”算力基地，从算力基础平台逐步升级到融合基础平台，建成并投运了紫金云高性能计算平台与人工智能技术平台。目前，该平台凭借2.73千万亿次/秒的峰值算力成为全省最大的超算平台。

　　与此同时，该数据中心积极与东部多家企业建立合作机制，借助多方面力量引流赋能，为甘肃省政府、企业、科研机构、高校等提供高效稳定的算力服务。

　　据省政府国资委统计，近年来，甘肃省省属企业加大5G、云计算、大数据等技术运用，加速传统产业数字化转型。截至今年一季度，省属企业建成30个数字化车间，重点企业设备联网率达40%以上、“上云用数赋智”率达70%，传统产业数字化转型升级步伐加快，有力推动有色冶金、装备制造、煤炭化工等传统产业以更高效、更低成本的路径向产业链价值链中高端迈进。（新甘肃·甘肃日报记者 王占东）