原标题：在极限刻度上锻造中国阀门制造的韧性——吴忠仪表依靠自主创新攻克核心技术

　　近日，走进吴忠仪表有限责任公司的数字化车间，工程师们在调试一台直径900毫米的巨型控制阀——这是目前全球最大口径低温调节控制阀，可在-196℃极端环境下稳定运行，技术参数国际领先。

　　在车间的另一侧，工程师们在测试新研发的燃气轮机燃烧室控制阀，几天后，它将承受1700℃的高温考验。

　　控制阀，是流程工业自动控制系统的执行器，成千上万的控制点都要靠各种控制阀来控制。控制阀工作的好坏，直接关系到控制系统的投运和工艺装置的运行。

　　吴忠仪表以65年的坚守与创新，打破了国外对高端控制阀技术的垄断，建成国内最大的控制阀研发生产基地，阀门生产制造总体水平已达到国际中等发达国家水平，部分产品达到乃至超越国际先进水平。面对多元化市场，吴忠仪表在控制阀领域，展现出一种近乎固执的专注。

　　“我们100%只生产带‘智慧’的控制阀。”公司总工程师王学朋进一步阐释：“如同家中感应水龙头与普通闸阀之别。前者需敏锐响应声、光、电信号，可在严苛工况下完成数十万次精准启闭调节；后者或许终生仅动作数次。”

　　高端控制阀，是重大装备安全运行的“命门”。然而，高温、高压、强腐蚀等极端工况下的核心技术与产品，曾长期被国外巨头垄断。吴忠仪表深知，核心技术买不来，必须依靠自主创新实现突围。

　　一场高难度的攻坚战在燃气轮机燃烧室领域打响。面对1700℃高温的极限挑战，常规金属材料瞬间失效。吴忠仪表研发团队迎难而上，面对材料配方、冷却结构设计、耐烧蚀涂层选择等多个技术瓶颈，研发团队历经上千次实验探索，创造性地融合特种材料与3D打印技术，一体成型制造出具有3层精密冷却夹层的阀体结构，最终锻造出耐受高温考验的控制阀，摘取了燃气轮机领域“皇冠上的明珠”。

　　多年来，企业主动请缨国家重大课题，在“国产替代”领域屡建功勋，取得了多项科研成果，实现关键装备自主化，在高温、低温、高压、高压差、强腐蚀、强冲刷等高参数应用环境下大量替代进口。

　　这份聚焦主业的定力和专业基因，让企业专注攻克控制阀这一工业自动化的“咽喉要地”。拒绝低端同质化竞争，矢志攀登高峰，使吴忠仪表在国内控制阀市场占有重要位置，成为国家级专精特新“小巨人”企业，其国家级企业技术中心、院士工作站等平台，构筑起坚实的创新堡垒。

　　马玉山院士带领团队，通过开展原创性、超越性控制阀技术研发，利用控制阀动态规律及运动机理，对专门应用于高参数控制阀的特殊材料及相关工艺进行研究攻关，从设计、材料、工艺三方面系统解决了高端控制阀国产化的关键共性技术，使控制阀的使用寿命比国外同类产品延长了数倍，且价格大幅下降。

　　新成立集研发、制造于一体的执行器及产品附件子公司，负责解决控制阀附件大量采购问题，全面实现产品国产化。近年来，公司先后开发了控制阀新产品60多项，其中有24项被评为国家级重点新产品。先后获得国家及省部级科技进步奖20多项，取得569项发明和实用新型专利。

　　作为国家智能制造试点示范企业，公司以工业4.0为目标，建设了基于自动化、网络化、数字化及智能化的生产设施及管理系统，实现了单件小批个别定制离散制造型企业的智能制造。

　　在西北地区吸引和留住人才并非易事。公司采用“金字塔”模式，夯实基础人才队伍，以产学研深度融合引进高端人才，自主培养中坚力量，形成稳定的人才结构。

　　从-196℃的极寒深蓝到1700℃的烈焰赤红，吴忠仪表在极端工况的极限刻度上，镌刻着中国阀门制造的韧性与高度。（记者 丁建峰）